Cận cảnh quy trình chế tạo tai nghe made in Việt Nam đầu tiên - Jelly Ear

Cách đây ít lâu GenK đã giới thiệu tới bạn đọc một sản phẩm tai nghe độc đáo do một người Việt trẻ đầy nhiệt huyết - anh Trần Mạnh Hùng và team của mình tạo ra.

Điểm nổi trội mà chúng ta được nghe ở Jelly Ear, chiếc tai nghe "Thạch" của anh Hùng chính là ở công đoạn tạo ra nó hoàn toàn mang tính thủ công từ chế tạo tới hoàn thiện khiến cho mỗi sản phẩm được làm ra đều có một cái hồn rất riêng mà không sản phẩm sản xuất bằng dây chuyền hiện đại có được.

Để hiểu rõ hơn về cái gọi là Handmade của Jelly Ear, GenK đã có mặt tại phòng thí nghiệm đặc biệt của anh Hùng và tìm hiểu về các bước mà nhóm nghệ sĩ này thổi hồn cho từng chiếc tai nghe made in Việt Nam này.

Ban đầu mỗi tai nghe sẽ phải có 4 mảnh khuôn để đúc ra vỏ tai nghe (gồm 2 nửa cho mỗi bên tai). Các mảnh khuôn này được tạo hình trước tiên với hình dáng là âm bản của mẫu thiết kế tai nghe.

Các nửa khuôn của tai nghe được xếp theo bộ.

Ngay ở công đoạn tạo hình cho khuôn đổ tai nghe này đã xuất hiện những bộ khuôn hỏng do nhiều điều kiện ngoại cảnh khiến nhóm phải bỏ đi tương đối nhiều.

Khuôn lỗi phải bỏ đi.

Đó là về phần khuôn, tiếp đến nhóm phải pha chế hợp chất làm vỏ tai nghe. Theo cảm quan thì đây là một chất màu trắng sữa có thành phần đặc biệt. Sau khi pha chế chất đổ khuôn này có dạng sệt sệt, và phải được đưa vào máy hút chân không để hút hết bọt khí nằm ẩn bên dưới trong quá trình trộn.

Chất đổ khuôn làm vỏ có màu trắng đục.

Máy hút chân không của anh Hùng.

Chất làm vỏ sau khi hút sạch bọt khí được rót từ từ cẩn thận vào từng nguôn đúc, ở công đoạn này chỉ cần tay hơi cao hoặc hơi thấp cũng có thể sinh ra bọt khí trong sản phẩm và sản phẩm sẽ bị loại bỏ.

Chờ khuôn khô, nhóm sẽ đổ màu cho logo của Jelly Ear.

Sau khi khô, nhóm sẽ phải cắt bỏ phần khuôn đúc và lấy ra mẫu vật là những chiếc vỏ tai nghe, lúc này nhóm sẽ xem từng chiếc một và đánh giá chiếc nào đạt chiếc nào không đạt và đánh dấu bỏ.

Đây là một mẻ vỏ của Jelly Ear vừa tháo khỏi khuôn chờ thẩm định chất lượng.

Phần núm cầm của Jack 3.5 cũng được làm theo các bước tương tự nhưng không phức tạp bằng do hình dáng đơn giản hơn.

Vỏ sau khi chọn sẽ được dùng giấy nháp loại hạt mịn xoa đều để tạo vân bóng mờ như thiết kế. Công đoạn này tốn khá nhiều thời gian vì loại vật liệu đặc biệt làm vỏ khá cứng.

Quy trình này phải lặp lại khoảng 4 lần mỗi lần thay một loại giấy mịn hơn. Và sau khi đậy nắp tai nghe lại sẽ cần đánh lại một lần nữa.

Sau khi tạo xong vỏ, giờ là phần lắp ruột của Jelly Ear, Driver Balance Armature nổi tiếng thực ra có kích thước vô cùng nhỏ bé như bên dưới.

Driver của Jelly Ear.

đặt Driver vào vỏ tai.

Dẫn dây lên và hàn vào tai.

Dây tai nghe lúc chưa tết sợi.

Quá trình tết sợi. Trước khi tết phải đánh dấu trước tai trái phải khác nhau.

Một sản phẩm hoàn thiện khoảng 70%.

Sau khi tạo ra được mẫu thành phẩm ban đầu này, sản phẩm sẽ được qua một số công đoạn như lau chùi bụi bặm trong quá trình gia công và nghe thử đảm bảo chất lượng đúng như mong muốn của nhóm. Sau đó sản phẩm sẽ được xếp cùng phụ kiện trong các hộp ghỗ mà nhóm thiết kế và chờ ngày lành tháng tốt.

Chờ lên kệ.

Trên đây chỉ là quá trình chính mà GenK được anh Hùng mô tả nhanh gọn trong gần 1 giờ nói chuyện, vẫn còn những bước nhỏ nhặt khác chưa được nói tới do khó mô tả hoặc do thông tin nhạy cảm mà tác giả của Jelly Ear không muốn công bố. Nhưng với những bước chính mà chúng tôi được anh Hùng chỉ ngay tại đại bản doanh của anh thì có thể nói cái hồn trong mỗi chiếc Jelly Ear sẽ thực sự là điều khiến người dùng cảm thấy giá trị mà họ bỏ ra xứng đáng hơn bao giờ hết.

(Ảnh IcedT)